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May 29, 2023

Seleção e uso de abrasivos para fabricação e soldagem de metais

Selecionar e usar o melhor abrasivo para cada aplicação de usinagem não são

Selecionar e usar o melhor abrasivo para cada aplicação de metalurgia não é difícil, mas entender o que usar e como usá-lo para maximizar a produtividade em uma oficina de fabricação de metal exige um pouco de pesquisa. Abrasivos Norton|Saint-Gobain

Selecionar o abrasivo certo e usá-lo corretamente para aplicações de fabricação de metal e soldagem pode fazer toda a diferença para maximizar a produtividade e minimizar os custos. Ainda assim, com os prazos apertados de hoje, os fabricantes são tentados a usar qualquer abrasivo disponível sem considerar qual é o melhor para a aplicação. Alguns podem até ignorar algumas regras fundamentais de segurança no esmerilhamento. Os resultados podem ser um desempenho inferior dos produtos acabados, aumento dos custos de retificação e acabamento e perda de produtividade.

É importante perceber que os produtos abrasivos vêm em vários graus, que alguns fabricantes designam como bom, melhor e melhor (que é o esquema usado nas tabelas deste artigo, em ordem decrescente: 1=melhor, 2=melhor, 3 = bom).

Os fabricantes de metal que medem os resultados totais da retificação e desejam obter o menor custo geral para uma aplicação usam os melhores produtos abrasivos disponíveis para a maior parte de seu trabalho, reservando o uso do grau médio para aplicações de alta produtividade onde apenas o custo do abrasivo é importante. Os usuários finais que desejam o menor custo inicial provavelmente selecionarão bons abrasivos, mas devem estar cientes de que tal escolha pode não ser econômica a longo prazo.

Proprietários de oficinas de fabricação e soldagem interessados ​​em determinar os resultados totais de retificação podem trabalhar com seu fornecedor de abrasivos para testar e comparar abrasivos de vários graus e produtos alternativos de vários fabricantes. Esses testes, realizados no local, revelam o custo abrasivo relativo com base no preço e na taxa de desgaste e podem até mesmo medir a produtividade geral do trabalhador com base no salário do trabalhador. Então, o custo relativo do abrasivo pode ser adicionado ao custo do operador para determinar o custo total da retificação. O que esses testes geralmente mostram é que os produtos abrasivos mais avançados (melhores) geralmente duram mais, trabalham mais rápido, fazem melhor uso do tempo do trabalhador e geralmente fornecem a escolha mais econômica.

A primeira etapa no processamento de uma solda é a retificação para removê-la o máximo possível (consulte a Tabela 1). A quantidade de trabalho necessária para esta etapa depende da dureza do material, do tipo de solda, da habilidade do soldador e de alguns outros fatores. Na maioria das vezes, retirar um cordão de solda é feito de maneira mais econômica com uma rebarbadora de ângulo reto. Para esta aplicação, os abrasivos utilizados nestas ferramentas podem ser discos de fibra, discos flap ou versões menores destes produtos, utilizados para maior controle ou para lidar com envelopes de trabalho menores.

Os discos de fibra removem o excesso de material de superfícies planas e contornadas com uma rápida taxa de remoção inicial. Algumas dicas:

Os discos Flap são bons para remover costuras de solda pesadas e excesso de material, proporcionando uma longa vida útil:

As vantagens dos discos flap sobre um produto de camada única incluem:

Seja usando discos de aba ou fibra, os abrasivos de grãos cerâmicos de alto desempenho funcionam melhor quando alimentados por uma rebarbadora de mais de 1.200 watts.

A segunda etapa é remover os arranhões criados na primeira etapa e definir o padrão de arranhão direcional do produto final. É muito importante ficar abaixo do padrão de arranhão rotativo criado pelo moedor durante a etapa de desmontagem. Se esse padrão não for removido completamente, linhas de desbaste mais profundas podem aparecer ao tentar desenvolver acabamentos mais finos. O abrasivo para atingir esse estágio, um acabamento nº 3, é uma cinta abrasiva convencional de 100 ou 120 grãos no tamanho necessário para a peça (consulte a Tabela 2).

Para aplicações que requerem um acabamento nº 4 a nº 8, é comum que a profundidade, o padrão e a direção do arranhão sejam uniformes em toda a superfície do produto. Para obter esse acabamento, é prática comum usar um abrasivo com o mesmo padrão de arranhão linear do abrasivo usado na etapa anterior, começando com uma cinta ou roda não tecida de grão médio.